对于制造业企业来说，要实现质量飞跃，面临的根本挑战是知识管理和持续改进。一些来自制造商的统计数字显示，80%的质量问题是重复出现的问题，是因为材料不合格引起的。质量生命周期管理(QLM)为失效模式与影响分析(FMEA)、设计验证、根本原因分析、纠正措施和控制计划等核心的质量定义及流程管理活动提供了一个知识管理平台，填补了项目生命周期管理(PLM)及其他企业系统在质量实现方面的空白。

为了更好地理解质量生命周期管理，首先要把质量定义和质量流程管理区分开。质量定义是在描绘一个产品及其支持流程的特征时执行的一系列活动，而质量流程管理是在创造和交流过程中引导内容的一系列活动。对于任何一个部件，质量定义专注具体的特征:功能、失效模式、原因、影响、控制、规格号、预计试验结果和测量边界等。一些关键的质量流程管理活动则是独立于产品和流程的特征描述过程而完成的，例如纠正措施基于定性的观察总结，预防措施独立于质量计划，而跟踪则是在错误的层面上进行。

质量生命周期管理的核心前提是:有效的质量定义由特征驱动，而有效的质量流程管理依赖于持续改进和对正在被定义的质量特征的知识管理。由于特征受产品和流程整个生命周期中的各个因素所影响，一个脱离了生产和支持的设计团队不太可能有效地描述产品特征，质量问题因此出现。

原则一:质量由特征推动

特征是在系统行为层面描述的具体可测量、可控制的特点。为了成功开发优质的产品和流程，我们必须把握产品特点和需求，将其转换为特征。这样就把质量变得切实而且易于管理，并为系统化的质量管理方式提供了基础。重要的特征是那些为确保安全和质量指标而必须认真确认和控制的特征。如果我们尚未识别、验证和控制特征，就丧失了把特征传达给供应商和合同厂商的工具，而他们直接负责产品80%的重大和关键质量特征的实现。

原则二:质量实现

质量实现是基于积累的最佳实践和学到的经验，对产品和流程进行设计、验证和控制。一个公司的业务模式越是以创新和产品为中心，质量活动和流程的复杂度就越高。

原则三:质量定义

在大多数制造型企业，纠正措施降低质量的风险与改进质量的可能性一样高。这是因为没有一个系统的质量规划流程，纠正措施等同于试错法。即使质量得到了改进，也不可能持续。学习到的经验教训常常不能广泛传播，而且更加容易随着时间推移而被遗忘。

原则四:生命周期法

为了采用真正面向整个生命周期的方式实现企业质量,下列三个条件必不可少:

一是共同的语言。在价值链上的不同职能小组要说同样的语言，用相同的术语和意义来描述质量特征和问题。

二是通过质量生命周期每个阶段的合规单来实现质量跟踪。一张真正的合规单其实就是一个报告,能清楚地显示出哪些事情依计划完成，哪些地方尚有问题或改进空间，保证了设计、工程和制造三大职能在设计和制造问题上的有效合作，确保关键的客户需求不会被遗忘。

三是无缝接人和交流。来自生命周期任何一部分的知识都能方便地接入并关联到质量生命周期其他阶段的活动上。

原则五:积极的知识管理

前面四条原则建立在数十年使用核心质量工具的行业经验之上。这些原则已得到普遍认可。而QLM系统最后也可能是最重要的一个要求，是确保企业能够积极利用所有作为经验教训而获得的特征。

基于特征的生命周期质量管理方法让这成为了一个可以达成的目标，一部分原因是QLM系统中的知识库让用户的工作变得更方便、快捷。通过使质量流程在主要的质量定义内容基础上运作，知识库的持续改进便成为了事务型质量业务流程的固定特点。当进入失效模式，QLM系统能够积极为用户提供相关原因和影响的列表。在考虑可实施的控制时，系统可以显示出在组织的相似流程中有哪些控制措施现在被认为是最佳实践。

文/方晔